
Mohelnický závod na výrobu elektromotorů nasadil pokročilé řešení systému MindSphere
„První pracoviště, které jsme do systému MindSphere připojili, bylo odlévání rotorů,“ uvedl ředitel závodu Siemens Elektromotory Mohelnice Pavel Pěnička. „V dalším kroku jsme připojili 36 obráběcích strojů z obrobny a projekt dokončíme zapojením 12 důležitých navíjecích pracovišť. V této sestavě budeme mít data o výrobě i jednotlivých zařízeních kompletní, což nám umožní mnohem lépe sledovat KPI ukazatele indikující schopnost plnit požadavky zákazníků,“ dodal. Skupiny strojů jsou rozděleny podle výrobních hal a data z nich se sbírají do tzv. Master PLC, kde se předzpracovávají a následně se pomocí hardwarového komponentu MindConnect Nanobox odesílají do MindSphere.
Cíl: maximální vytížení strojů
Důležitou datovou základnu představují informace o parametrech strojů a zařízení, například navolení programu obsluhou, spuštění cyklu, taktu stroje, otáček vřetena atd. Dostupnost těchto dat a jejich analýza umožňuje optimalizovat například ztrátové časy ve výrobě, navyšovat kapacity a efektivitu nebo standardizovat výrobu. „Navíc je možné postupně zkracovat průběžnou dobu výroby, což je dnes jeden z klíčových parametrů štíhlé výroby, jehož výsledkem je rychlé dodání výrobku na trh a flexibilní reakce v rámci výroby,“ vysvětluje Petra Fuchsíková, konzultantka pro Digital Enterprise & MindSphere ve společnosti Siemens.
Vizualizace, které mohelnické řešení využívá, umožňují přímo sledovat klíčové informace o stavu stroje a délce trvání daného stavu, je možné zobrazit si vývoj produktivity: počty vyrobených produktů systém zobrazí podle časového rozdělení nebo konkrétního výrobku. Dále lze sledovat dostupnost stroje během zvoleného dne, kde lze zobrazované údaje rozdělit např. na směny a řadu dalších parametrů.
Prediktivní údržba – lepší prevence než léčba
Sběr dat a jejich vizualizace v mohelnickém závodě zásadně přispívají k optimalizaci procesů. Jde například o vyhodnocování různých nestandardních stavů jako jsou vibrace či teplota, které pomáhají při plánování údržby. „Výsledkem je minimum havarijních stavů strojů s dlouhým termínem opravy,“ vysvětluje Petra Fuchsíková. „Takové závady jdou mnohdy do milionů korun a vedou ke zpoždění dodávek a narušení vztahů se zákazníky,“ dodává.
Vizualizace systému MindSphere v Mohelnici ukazuje digitální profil stroje, který umožňuje vytvořit systém hlášení predikovaných poruch. Ten poskytne výstupní informace potřebné pro výpočet OEE a další analýzy, které svou práci využívají oddělení výroby a údržby.
Digitalizace – konkurenční výhoda v mimořádné době
Digitální řešení, které v Mohelnici nasadili, prokázalo svůj přínos i v době pandemie Covid 19. „Díky automatizaci a ukládání dat do cloudu je možné výrobu sledovat a řídit na dálku, třeba z pohodlí domova,“ přibližuje Petra Fuchsíková. „V těchto dnech, kdy velké množství zaměstnanců pracuje z domova, je velmi výhodné mít možnost připojit se do cloudového operačního systému ze vzdálené lokality a podívat se na aktuální nebo včerejší chod výroby na připojených pracovištích.“
Závod Siemens v Mohelnici digitalizoval také 100 % všech jednání, elektronicky řeší i pravidelný GEMBA meeting. Budoucnost vidí v několika úrovňovém výrobním, technologickém a logistickém informačním systému, kde se zobrazují detailní data a upozorňují management o výpadcích ve výrobě, kde si lze přes digitální systém přivolat servis, ověřit dostupnost náhradních dílů ve skladu nebo vystavit automatickou objednávku podle optimálního termínu dodání.
Siemens, s.r.o., Corporate Communications
Kontakt pro média: Mariana Kellerová
+420 602 403 594
mariana.kellerova@siemens.com
Pro ostatní informace kontaktujte naše kontaktní centrum:
+420 800 90 90 90
siemens.cz@siemens.com
Připojte se k nám na Facebooku www.facebook.com/SiemensCzech nebo na Twitteru @SiemensCzech.